Risque industriel : comment améliorer la réactivité face aux événements critiques ?

L’incendie de l’usine Lubrizol à Rouen nous rappelle que le risque industriel qui touche un site classé Seveso, peut entraîner des conséquences graves pour les personnes, les biens et l’environnement.  Malgré toutes les mesures en matière de prévention et de gestion du risque, la probabilité qu’un accident survienne en industrie n’est jamais nulle. Comment optimiser les moyens mobilisables pour prendre en charge efficacement un sinistre et limiter ses conséquences ?

Pour prévenir les risques d’explosion en milieu industriel, l’Union européenne a mis en place la norme Atex (acronyme pour désigner une ATmosphère Explosive). Cette norme vise à renforcer la sécurité des travailleurs évoluant dans les zones à risques d’explosion. Toutes les entreprises industrielles qui utilisent des substances inflammables sont exposées à ces risques et sont concernées par la réglementation Atex.

Le matériel Atex est identifiable au logo hexagonal à fond jaune : « Ex ». Ce logo réglementaire CEI (Commission Electrotechnique Internationale) complète un marquage de conformité des appareils qui doivent être adaptés à deux types de zones inflammables principalement : les secteurs avec présence de gaz et vapeurs et les secteurs poussiéreux.

Pour identifier l’ensemble des zones dites Atex (susceptibles de générer des atmosphères explosives), une évaluation du risque d’explosion est nécessaire dans l’entreprise. Les résultats de cette évaluation doivent être formalisés dans un document relatif à la protection contre les explosions » appelé DRPCE. Intégré au document unique, le DRPCE doit être régulièrement tenu à jour. Son actualisation peut s’avérer notamment nécessaire lors de changements au niveau des produits, de l’organisation du travail ou à l’issue d’une évaluation du risque faisant suite à une veille technologique.